精密機械加工中工作人員要非常細心，謹慎，當我們稍有疏忽就會造成工件的不良，甚至報廢。那在精密機械加工過程中我們要注意哪些問題呢？
　　精密機械工件加工過程中：
 
　　1）在進行精密機械工件成型加工時，應用千分表對主軸上之刀具進行檢測，使其靜態(tài)跳動控制在3μm以內(nèi)，必要時需重新裝夾或更換刀夾系統(tǒng)；
 
　　2）無論是首次加工的零件，還是周期性重復加工的零件，加工前都必須按照圖樣工藝、程序和刀具調(diào)整卡，進行逐把刀、逐段程序的檢查核對，尤其是對于程序中刀具長度補償和半徑補償處，必要時再做試切；
 
　　3）單段試切時，快速倍率開關必須置于較低檔；
 
　　4）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給補償值是否相符；
 
　　5）在程序運行中，要重點觀察數(shù)控系統(tǒng)上的幾種顯示；
 
　　6）坐標顯示：可了解目前刀具運動點在機床坐標系及工件坐標系中的位置，了解這一程序段的運動量，還有多少剩余運動量等；
 
　　7）寄存器和緩沖寄存器顯示：可看出正在執(zhí)行程序段各狀態(tài)指令和下一程序段的內(nèi)容。
 
　　8）主程序和子程序顯示：可了解正在執(zhí)行程序段的具體內(nèi)容。
 
　　9）對話顯示屏：可了解機床當前主軸轉(zhuǎn)速、當前切削進給速度、主軸每轉(zhuǎn)切削進給、主軸當前切削載荷及各行程軸載主軸每轉(zhuǎn)切削進給計算出相應刀具每刃切削量；
 
　　10）試切進刀時，在刀具運行至工件表面30~50mm處，必須在低速進給保持下，驗證坐標軸剩余坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致；
 
　　11）對一些有試刀要求的刀具，采用“漸進”的方法。例如，鏜孔，可先試鏜一小段長度，檢測合格后，再鏜到整個長度。使用刀具半徑補償功能的刀具數(shù)據(jù)，可由大到小，邊試切邊修改；
 
　　12）試切和加工中，更換刀具、輔具后，一定要重新測量刀具長度并修改好刀具補償值和刀具補償號；
 
　　13）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理、準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確；
 
　　14）程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對；
 
　　15）手搖進給和手動連續(xù)進給操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，弄清正負方向，認準按鍵及所設定之進給速度或脈沖倍率，然后再進行操作。

   精密機械加工中要遵守每一個加工步驟，這樣才能加工出合格的零部件。